流痕是改性塑料注塑制品常見(jiàn)的外觀(guān)缺陷的一種，主要存在于制品的進(jìn)膠口附近，呈波浪狀向模具縱深擴(kuò)散。流痕是一種生產(chǎn)中難以消除的外觀(guān)缺陷，因此了解其形成原因以及影響其產(chǎn)生的過(guò)程參數(shù)，在生產(chǎn)調(diào)試中可以有針對(duì)性地、更快地消除該缺陷，有利于提高生產(chǎn)效率。

     那么，產(chǎn)生流痕的原因都有哪些呢？小編翻閱資料，做了以下分析：

     （1）熔料流動(dòng)不良導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當(dāng)流動(dòng)性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動(dòng)狀態(tài)注入型腔后，熔料沿模腔表面流動(dòng)并被不斷注入的后續(xù)熔料擠壓形成回流及滯流，從而在塑件表面產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。

     針對(duì)這一故障產(chǎn)生的原因，可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加注射壓力及保壓和增加時(shí)間。也可在澆口處設(shè)置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當(dāng)擴(kuò)大澆口和流道截面積。

     而澆口及流道截面最好采用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區(qū)域設(shè)置澆口，應(yīng)采用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應(yīng)設(shè)置較大的冷料穴，料溫對(duì)熔料的流動(dòng)性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設(shè)置在熔料沿注料口流動(dòng)方向的端部。

     如果產(chǎn)生年輪狀波流痕的主要原因是樹(shù)脂性能較差時(shí)，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹(shù)脂。

     （2）熔料在流道中流動(dòng)不暢導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當(dāng)熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時(shí)，流料很容易形成湍流，導(dǎo)致塑件表面形成螺旋狀波流痕。

     對(duì)此，可適當(dāng)降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣炔扇÷?，快，慢分?jí)控制。模具的澆口應(yīng)設(shè)置在厚壁部位或直接在壁側(cè)設(shè)置澆口，澆口形式最好采用柄式，扇形或膜片式。也可適當(dāng)擴(kuò)大流道及澆口截面，減少流料的流動(dòng)阻力。

     此外，應(yīng)節(jié)制模具內(nèi)冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內(nèi)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度，有利于改善熔料的流動(dòng)性能。

     （3）揮發(fā)性氣體導(dǎo)致塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。當(dāng)采用ABS或其他共聚樹(shù)脂原料時(shí)，若加工溫度較高，樹(shù)脂及潤(rùn)滑劑產(chǎn)生的揮發(fā)性氣體會(huì)使塑件表面產(chǎn)生云霧狀波流痕。

     對(duì)此，應(yīng)適當(dāng)降低模具及機(jī)筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當(dāng)擴(kuò)大澆口截面，還應(yīng)考慮更換潤(rùn)滑劑品種或減少數(shù)量。

     解決方法

     一、塑料

     1. 改善塑料流動(dòng)性

     流長(zhǎng)對(duì)壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動(dòng)性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。材料廠(chǎng)商根據(jù)特定設(shè)計(jì)，可以提供專(zhuān)業(yè)的建議：以不產(chǎn)生溢料的原則下，選用最易流動(dòng)的塑料。

     2. 采用成型潤(rùn)滑劑(Molding Lubricant)不當(dāng)一般潤(rùn)滑劑含量在1%以下。當(dāng)流長(zhǎng)對(duì)壁厚比大時(shí)，潤(rùn)滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到制品定型，流痕無(wú)由產(chǎn)生。增加潤(rùn)滑劑含量，須和材料廠(chǎng)商議定后進(jìn)行。

     二、模具

     1. 提高模溫

     模溫太低會(huì)使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無(wú)由產(chǎn)生。模溫可從材料廠(chǎng)商的建議值開(kāi)始設(shè)定。每次調(diào)整的增量可為6℃ ，射膠10次，成型情況穩(wěn)定后，根據(jù)結(jié)果，決定是否進(jìn)一步調(diào)整。

     2. 改善流道

     澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進(jìn)會(huì)愈來(lái)愈慢，塑料會(huì)愈來(lái)愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。

     3. 改善排氣

     排氣(Venting) 不足排氣不良，會(huì)使得融膠充填受阻，融膠波前無(wú)法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進(jìn)入型腔。型腔排氣更不能輕忽。最好采用全周長(zhǎng)排氣。

     三、射出成型機(jī)

     1.射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無(wú)由產(chǎn)生。

     2. 停留時(shí)間(Residence Time)不當(dāng) 塑料在料管內(nèi)停留時(shí)間太短，融膠溫度低，即使勉強(qiáng)將型腔填滿(mǎn)，保壓時(shí)還是無(wú)法將塑膠壓實(shí)，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。射料對(duì)料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應(yīng)在1/1.5和1/4之間。

     3. 循環(huán)時(shí)間(Cycle Time)不當(dāng) 當(dāng)循環(huán)時(shí)間太短時(shí)，塑料在料管內(nèi)加溫不及，融膠溫度低，即使勉強(qiáng)將型腔填滿(mǎn)，保壓時(shí)還是無(wú)法將塑膠壓實(shí)，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。循環(huán)時(shí)間須延長(zhǎng)到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動(dòng)方向的縮痕無(wú)由產(chǎn)生為宜。

     4. 料管溫度太低 料管溫度太低時(shí)，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到制品定型，流痕無(wú)由產(chǎn)生。料溫的設(shè)定可以參考材料廠(chǎng)商的建議。料管分后、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區(qū)，從后往前的料溫設(shè)定應(yīng)逐步提高，每往前一區(qū)，增高6℃ 。若有必要，有時(shí)將噴嘴區(qū)和/或前區(qū)的料溫設(shè)定的和中區(qū)一樣。

     5. 噴嘴溫度太低

     塑料在料管內(nèi)吸收加熱帶(HeatingBands)釋放的熱量以及螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)引起塑料分子相對(duì)運(yùn)動(dòng)產(chǎn)生的磨擦熱，溫度逐漸升高。料管中的最后一個(gè)加熱區(qū)為噴嘴，融膠到此應(yīng)該達(dá)到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態(tài)。

     如果噴嘴溫度設(shè)定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會(huì)下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動(dòng)方向的縮痕。提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區(qū)溫度設(shè)定得比前區(qū)(Front Region)溫度高6 ℃。