改性尼龍的溫度與烘干方式是怎樣的？

     改性尼龍的溫度與烘干方式是怎樣的？     注塑壓力
     在注塑生產(chǎn)中，注塑壓力是一個關(guān)鍵因素。注塑壓力包括塑化壓力和注射壓力。塑化壓力應(yīng)使螺桿塑化進料順暢為宜，一般應(yīng)保持在注塑機大塑化壓力的60 ~80;注射壓力應(yīng)以保證制品完全充滿型腔而不產(chǎn)生批峰為宜，生產(chǎn)尼龍梭坯時，一般保持在40~60MPa。當(dāng)注塑壓力過高時，熔體充模過快，在澆口附近以湍流形式進入而發(fā)生“自由噴射”，裹帶空氣進入制件，從而在制件表面產(chǎn)生云霧斑或閃金光缺陷。當(dāng)注塑壓力過低時，原料進入型腔緩慢，緊貼型腔壁面的原料會由于溫度急速下降而使粘度增高，并很快向流動軸心波及，使塑料流動通道在很短時間內(nèi)變得十分狹窄，大大降低了型腔壓力，結(jié)果會使制件表面出現(xiàn)波紋、缺料、氣泡等缺陷，有時還會脆性破裂。
     注射方式
     通過大量實驗得到較為理想的注塑工藝。先把注射溫度由以前的3段改為4段， 1~4段的溫度分別為: 270~275℃、280~285℃、285~290℃及280~285℃。然后將注射速率也由以前的2級改為3級， 1~3級的注射速率分別為35、60、50(相對值)，即注射方式由前期的由快到慢改為慢—快—慢。
     冷卻、保壓和注射時間
     時間的長短直接影響到制件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。生產(chǎn)尼龍梭坯的時間主要包括冷卻時間、保壓時間和注射時間。冷卻時間太短，易產(chǎn)生主流道粘模、水口破裂等問題，一般將冷卻時間設(shè)在8~10 s為宜。保壓時間長短與料溫有直接關(guān)系，熔體溫度高，澆口封閉時間長，保壓時間也長;反之保壓時間短。當(dāng)保壓時間太短時，制件易發(fā)脆、尺寸不穩(wěn)定，容易出現(xiàn)凹痕、氣泡等;當(dāng)保壓時間太長時，制品易粘模。一般將保壓時間設(shè)在10~15 s為宜。注射時間由分級注射的級次決定，生產(chǎn)中將以前分2級注射的工藝改為3級注射，每一級可按不同的時間進行控制。當(dāng)充模時間適當(dāng)時，制件內(nèi)外各向應(yīng)力一致，收縮凹陷小，顏色較均勻，能較好地保證制件的豐滿度。若注射時間過短，充料不足，制件易出現(xiàn)凹痕、分層、結(jié)合不良、發(fā)脆等癥狀，若注射時間過長，制件易出現(xiàn)坡峰、發(fā)黃、翹曲乃至燒傷變焦。一般將注射總時間定在20 s，按3個級別分配，級別之間可根據(jù)實際情況互相調(diào)整。     噴嘴溫度
     噴嘴溫度應(yīng)低于料筒溫度，一般控制在280℃左右。若噴嘴溫度太高，制件會出現(xiàn)氣孔或制件發(fā)黃，嚴(yán)重時制件易脆化;若噴嘴溫度太低，熔體易凝固而將噴嘴堵死或凝料被注入噴嘴，制件發(fā)脆或熔接痕明顯。
     模具溫度
     模具溫度應(yīng)控制在70~90℃。若模具溫度太高，冷卻速率減小，從而延長成型周期，制件出現(xiàn)凹痕或氣泡。反之，冷卻速率增大，易出現(xiàn)熔體流動結(jié)晶現(xiàn)象，制件發(fā)脆，熔接痕明顯。