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改性PA612改性塑料注塑注意事項、制品后處理及缺陷解決方法

改性PA改性塑料注塑注意事項、制品后處理及缺陷解決方法如下：

01、模具溫度設定

模具溫度對結晶度及成型收縮率有一定的影響，模溫的范圍宜在 80~120℃。

選擇高模溫，結晶度高、耐磨性、硬度、彈性模量增加、吸水性下降、制品的成型收縮率增加，適合對強度和剛性要求較高的制品;制品壁薄難以成型時，也需要采用較高的模溫，需對模具進行一定的加溫控制。

選擇低模溫，結晶度低、韌性好、伸長率較高、收縮率下降，適合透明性好或?qū)θ犴g性要求較高的制品。

如果壁厚大于3mm，建議使用 20~40℃ 的低溫模具。對于玻璃纖維增強尼龍材料，模具溫度應大于80℃。

02、料筒溫度設定

一般情況下，PA6 的料筒溫度最低為220℃，PA66 為250℃。料溫過低，材料不能完全熔融，其包含的硬質(zhì)粒子或纖維可能損傷模具及螺桿，料溫過高易使制件出現(xiàn)色變、質(zhì)脆及銀絲等。注塑時選擇的料筒溫度應綜合考慮樹脂本身的性能、添加的粒子或纖維、設備、制品的形狀因素等。

由于尼龍的熱穩(wěn)定性較差，所以不宜高溫長時間在料筒中停留，以免引起物料變色發(fā)黃，同時由于尼龍的熔體流動性較好，所以可采用較快的注射速度。

03、玻纖含量與收縮率的關系

在尼龍注塑成型過程中，降低模具溫度、加大注射壓力、降低料溫都會在一定程度上減小尼龍的收縮率，但最顯著的方法是加入玻纖。

例如PA66收縮率在1.5-2%之間，PA6的收縮率為1%~1.5%，在加入玻纖后可以使收縮率降低到0.3%左右。

玻纖加入量越多，尼龍的成型收縮率越小。但是玻纖加入量過多會造成表面浮纖、相容性差等后果，玻纖含量一般在30%左右時效果相對較好。下表是一份由經(jīng)驗得到的“玻纖含量-成型收縮率”表。

04、澆口和排氣

澆口孔徑不要小于0.5×t(t為塑件厚度)，用潛入式澆口，澆口的最小直徑應當是0.75mm。

尼龍樹脂的溢邊值為0.03mm左右，所以排氣孔槽尺寸應控制在0.025mm以下。

05、其它注意事項

(1)再生料的使用最好不超過三次，以免引起制品變色或機械物理性能的急劇下降，再生料添加量應控制在25%以下，過多會引起工藝條件的波動，再生料與新料混合必須進行干燥。

(2)使用少量的脫模劑有時對氣泡等缺陷有改善和消除的作用。尼龍制品的脫模劑可選用硬脂酸鋅和白油等，也可以混合成糊狀使用，使用時必須量少而均勻，以免造成制品表面缺陷。

(3)開機時應首先開啟噴嘴溫度，然后在給料筒加溫，當噴嘴阻塞時，切忌面對噴孔，以防料筒內(nèi)的溶體因壓力聚集而突然釋放，發(fā)生危險。在停機時要清空螺桿，防止下次生產(chǎn)時，因殘存料而發(fā)生扭斷螺桿現(xiàn)象。

改性尼龍注塑制品后處理

01、熱處理

熱處理可消除制品的內(nèi)應力，可利用礦物油、甘油、液體石蠟等高沸點液體對制品進行熱處理，熱處理溫度應高于使用溫度10~20℃，處理時間視制品壁厚而異，厚度在3mm以下為10~15分鐘，厚度為3~6mm時間為15~30分鐘，經(jīng)熱處理的制品應注意緩慢冷卻至室溫，以防止驟冷引起制品中內(nèi)應力重新生成。

02、調(diào)濕處理

調(diào)濕處理主要是對使用環(huán)境濕度較大的制品而進行的，其辦法有兩種：一是自然調(diào)濕法;二是醋酸鉀水溶液調(diào)濕法(醋酸鉀與水的比例為1.25:1，沸點121℃)。

自然調(diào)濕法簡便，只要將制品放置在濕度為65%的環(huán)境下，使其達到平衡吸濕量即可，但時間較長;而醋酸鉀水溶液調(diào)濕法的處理溫度為80~100℃，處理時間主要取決制品壁厚，當壁厚為1.5mm時約2小時，3mm時約8小時，6mm時約16~18小時。

改性尼龍制品常見缺陷與處理

01、注塑壓力不穩(wěn)定

一般同注塑機的射嘴孔過小有關。模具溫度一般為20~90℃，射嘴溫度一般為240~280℃，兩者易發(fā)生熱交換。當射嘴溫度降到尼龍熔點以下時，射嘴孔被凍結，再次注射時，需要更大的注塑壓力沖開，造成壓力損失。從現(xiàn)象看是注塑機注塑不穩(wěn)定，其實是射嘴孔過小。加大射嘴孔，這種現(xiàn)象就會消失。常見于PA、POM、 ABS生產(chǎn)過程。

02、波浪形流痕

熔體在模腔內(nèi)流速過慢，凍結后的膠料沒有辦法貼緊模具。

(1)提高注射速度;

(2)提高模具溫度和料筒溫度;

(3)增加射嘴孔徑或澆口。

03、銀絲

塑化好的熔料中有氣體，在注射時氣體在模具表面被強行壓出，在制品表面出現(xiàn)白色絲紋。

(1)檢查是否原料潮濕或污染;

(2)檢查原料是否在料筒分解;

(3)檢查射嘴孔是否過小;

(4)檢查是否模溫過低;

(5)模具排氣不良;